Lean Six Sigma - eine Synthese aus Lean Management (bzw. Lean Manufacturing), Six Sigma und ToC (Theory of Constraints) - ist eine leistungsfähige Methodik zur Prozessoptimierung. Sie verfolgt das Ziel, signifikante Verbesserungen bei Produktivität, Kostenstruktur, Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit zu erreichen.
Nach einem festen methodischen Ablauf werden zunächst vorhandene Probleme und
Schwachstellen aufgespürt, analysiert und bewertet. Anschließend werden geeignete Verbesserungskonzepte entwickelt und realisiert. Durch eine ständige Kontrolle der Optimierungen ist ein kontinuierlicher Verbesserungsfluss gewährleistet.

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Prozesse und deren Optimierung spielen bei Lean Six Sigma ToC die zentrale Rolle: Die
Einbindung der im Prozess involvierten Mitarbeiter, Kunden und Lieferanten sichert die Nachhaltigkeit von erreichten Verbesserungen.

Finanzieller Nutzen und typische Ergebnisse

• ROI durchschnittlich 1:5 bis 1:7
• Intelligente Kostenreduzierung durch gezielte Einsparungen an den richtigen Stellen (versus "Rasenmäher Methode").
• Nachhaltige Optimierung von ineffizienten Prozessen (Erkennbar durch reduzierte Kundenbeschwerden, weniger Nacharbeit, Transparenz, kürzere Durchlaufzeiten...)

Wettbewerbsvorteile und typische Ergebnisse

• Kundenorientierte Ausrichtung des Unternehmens bei verbesserter Wettbewerbsfähigkeit.
• Reduzierung von Entwicklungskosten, -zeiten und -risiken für neue Produkte und Services.
• Transparente Prozesse mit modernstem Planungs- Steuerungs- und Informationssystem.
• Effiziente Prozesse (Kosten, Qualität, Zeit, Variabilität).
• Gesteigerte Kunden- und Mitarbeiterzufriedenheit.



Wenn die nachfolgenden Probleme erkennbar werden:

Überproduktion: Es wird produziert, ohne dass ein Bedarf besteht. Überproduktion zieht viele andere Probleme nach sich, z.B. große Lagerflächen und hohe Bestände.

Bestände: Bestände sind für den Produktionsbetrieb notwendig, aber auch gebundenes Kapital. Eine große Gesamtdurchlaufzeit bringt auch hohe WIP-Bestände (WIP = work in process) mit sich.

Viel Materialbewegungen und Transporte: Die Gefahr von Beschädigungen und falscher Verteilung des Materials wächst. Viele Handhabungsstufen können ein Hinweis auf schlecht geplante Prozesse sein.

Lange Wartezeiten: Vermeidbare Material-, Maschinen- und Mitarbeiter-wartezeiten; oft auch ein Zeichen, dass nicht synchron gearbeitet wird.

Uneffiziente Arbeitsprozesse: Verschwendung in Prozessen gibt es in vielen Formen. Beispielsweise, wenn die Leistungsfähigkeit von Maschinen und Anlagen nicht ausgenutzt wird, Prozesse falsch abgetaktet sind.

Unnötige Bewegungen: Mitarbeiter bewegen sich oft unnötig, haben große Laufwege und können nicht kontinuierlich bei ihrer wertschöpfenden Arbeit bleiben. Häufig sind die Werkzeuge und Materialien nicht griffbereit angeordnet.

Viele Fehler und Korrekturen: Behindern den Arbeitsfluss, verärgern den Kunden und zeigen, dass die Prozesse nicht stabil sind.